Cerca del 50% de la energía consumida por la planta procede de combustibles alternativos, cifra que se espera incrementar hasta el 85% para 2022.
En el marco de un foro de diálogo con la comunidad, la fábrica, que cerró 2020 con una aportación a la economía de Castilla-La Mancha de más de 18 millones de euros, dio a conocer algunos de los hitos alcanzados durante el pasado año y sus retos de futuro.
La fábrica de Lafarge en Villaluenga de la Sagra (Toledo) (Grupo LafargeHolcim) empleó en sus procesos de fabricación más de 50.000 t de combustibles alternativos, un 12% más que en 2019, evitando así la emisión a la atmósfera de aproximadamente 48.000 t de CO2 y reduciendo el consumo de combustibles fósiles.
Este y otros datos se presentaron durante la celebración del “Comité Local de Información y Sostenibilidad (CLIS)”, un foro de diálogo anual en el que participaron diferentes representantes de la comunidad local de los municipios de Villaluenga, Ciruelos, Cobeja, Cabañas y Yuncler, de empresas industriales de la zona y de la Universidad de Castilla-La Mancha.
Durante el encuentro, la fábrica dio a conocer algunos de los hitos alcanzados durante el pasado año y sus retos de futuro. En un año atípico y complicado, como consecuencia de la Covid-19, la planta aportó más de 18 millones de euros a la economía de Castilla-La Mancha, una cifra resultante de la contratación de servicios en la región, convenios, proyectos sociales, impuestos y salarios, entre otros.
La fábrica de Lafarge en Villaluenga de la Sagra ha ido evolucionando en línea con las aspiraciones del Grupo de impulsar la economía circular y demostrar su firme compromiso hacia un entorno edificado descarbonizado. Para ello ha sido clave la “Estrategia de Transición Ecológica” de la compañía, una hoja de ruta en la que se han definido sus objetivos en materia de gestión sostenible de los recursos naturales, reducción de emisiones de CO2 e impulso de la economía circular y desarrollo de productos y soluciones bajas en carbono.
Durante su intervención en el CLIS, Oswaldo Pereda, director de la planta, destacó que “el 50% de la energía consumida por la fábrica procede de combustibles alternativos. Podremos alcanzar un porcentaje de sustitución térmica del 85% para 2022, un hecho que será posible gracias a las inversiones destinadas a la instalación de un sistema de bypass de cloro y de un sistema de dosificación de CDRs (Combustibles Derivados de Residuos) en el quemador principal, por valor de 7,5 millones de euros”.
Los productos y soluciones desarrollados en la planta de Villaluenga fueron empleados a lo largo del pasado año en obras de referencia como la nueva nave de Amazon en Illescas (200.000 m2), en cimentaciones de pantallas acústicas de tramo de AVE (Parla-Getafe) y de la Torre Skyline, y en la rehabilitación del Museo del Traje de Madrid, entre otros.
Buenas prácticas de salud y seguridad
El pasado año, la fábrica celebró, de manera virtual, una nueva edición de las Semanas de la Salud y Seguridad, en las que bajo el lema “Aprende las mejores ideas y pasa a la acción”, se puso el foco en compartir y replicar las buenas prácticas, un proceso necesario para alcanzar la ambición “cero accidentes”.
Gracias al compromiso de los empleados, los sistemas de gestión de salud y seguridad y formación, la planta alcanzó en 2020 la cifra de 867 días sin accidentes con baja entre su personal.
Durante 2020, la fábrica adoptó medidas extraordinarias para evitar el contagio por Covid-19 en sus instalaciones. Estas medidas incluyen, entre otros, la elaboración de nuevos protocolos de actuación ante diferentes escenarios, el fomento del teletrabajo, la separación de turnos, la desinfección continua de las zonas comunes, el registro de contactos estrechos o el refuerzo en formación e información.